切削油、 水基切削液 、乳化液三者之间的区别

　　近许多顾客在选择切削润滑油时非常犯困，到底选择切削油好还是切削液或者是乳化液好呢，切削油在加工工艺中可分为切削油、水基切削液、乳化液。下面由斯卡兰（SKALN）小编为大家普及下知识，

　切削油 水基切削液 乳化液三者区别

　　有的客户在使用切削液时由于操作不当导致切削液发臭，这时又盲目的选择切削油，俗不知切削油虽然好，但是需要根据机械设备来判断是否合适用切削油，切削油的弱点就是冷却效果和润滑性不及切削液，乳化液把油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合起来，因而产热量较大的高速低压力的金属切削加工很有效。

　　加了极压添加剂的切削油，当切削速度不高于60m/min时，不论对任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的散热效果差，会使切削区的温度过高进而产生烟雾、起火等现象。此外，由于工件温度过高易产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

　　与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性、清洗性和经济性，有利于操作者的卫生和。因此，金属加工厂比较乐于使用乳化液。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机剂。

　　合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。

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